Анализ и выявление недостатков существующих мер пожарной безопасности цеха

Содержание



ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………..3

ГЛАВА 1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА….....7

Краткое описание технологического процесса……………………..………7

Определение физико-химических свойств вещества, обращающегося в производстве………………………………………………………..………..22

Определение класса  помещения  по ПУЭ………………………...……….28

ГЛАВА 2 ПРОВЕРКА СООТВЕТСТВИЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КЛАССУ ЗОНЫ ПО ПУЭ………….……………………………………...…....29

2.1 Электрические аппараты и приборы……………………………………...29

2.2 Магнитные пускатели…………………………………………………..….42

2.3 Электрические светильники………………………………………………44

2.4 Электропроводки и кабельные линии……………………………………..46

ГЛАВА 3. ПРОВЕРОЧНЫЕ РАСЧЕТЫ………………………………………47

3.1 Силовая сеть (участок приготовления смесей)………………………..…47

3.1.1 Тепловой расчет ответвления к двигателю с короткозамкнутым ротором…………………………………………………………………………..47

3.1.2 Расчет силовой сети по потере напряжения……………………………48

3.1.3 Расчет силовой сети по условиям короткого замыкания……………....49

3.2 Тепловой расчет осветительной сети (участок сборки ПКМ изделий)………………………………………………………………………….52

3.3 Проверка соответствия сечения кабеля магистральной линии осветительной сети рабочему току……………………………………………..53

3.4 Проверка соответствия кабеля магистральной линии силовой сети рабочему току……………………………………………………………………54

3.5 Расчет вентиляции…………………………………………………….……56

3.5.1 Расчет расхода и температуры приточного воздуха…………..………..58

3.5.2 Подбор вентиляционного оборудования…………………………………59

3.6 Экспертиза заземляющего устройства……………………………...……...61



ГЛАВА 4. ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО МОДЕРНИЗАЦИИ…………………….…..67

4.1 Обеспечение пожарной безопасности технологического процесса …..…67

4.2Обоснование проектирования системы защитного отключения…………74

4.3 Выбор автоматического выключателя…………………………………..…81

4.4 Выбор типа и расположения групповых щитков………………………….85

ГЛАВА 5 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ………………………..…...87

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………..92

	СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………………...94

	ПРИЛОЖЕНИЕ А……………………………………………………………………95

	ПРИЛОЖЕНИЕ Б…………………………………………………………………..101



















ВВЕДЕНИЕ

	



«…ПАО «АСЗ» входит в перечень стратегических предприятий и организаций, а так жеимеет все необходимые лицензии и сертификаты, позволяющие выполнять как военные, так и гражданские заказы по нормам и правилам Российских и иностранных (Ллойд, ABC, DNV) классификационных обществ.»[1]

Производственные мощности, техническая оснащенность предприятия обеспечивают возможность строительства подводных лодок, кораблей и судов спусковой массой до 10 000 т, длинной до 150 м и шириной до 15 м, выполнения средних ремонтов подводных лодок проектов 971, 877.
В своем составе завод имеет:

Корпусообрабатывающий цех

Сборочно-сварочный цех

Трубообрабатывающий цех

Малярный цех

Стапельный цех

Механомонтажное производство

Электромонтажное производство

Сварочное производство

Испытательный центр материалов и изделий

Отдел ядерной и радиационной безопасности

«…Завод оснащен всеми видами производства и обладает всеми необходимыми лицензиями, позволяющими выполнять весь комплекс работ по строительству и ремонту боевых кораблей, подводных лодок и судов, как с ядерной, так и с традиционной энергетической установкой.»[1]

В основу современной организации постройки судна положен принцип рационального разделения корпуса на составляющие элементы, независимого параллельного изготовления этих элементов с последующей сборкой их до наибольшей целесообразной готовности частей корпуса. На последнем этапе сборки все эти части соединяют в общий корпус.

Рассмотрим основные технологические этапы, относящиеся к сборке  такой части судна как -надстройка.

«…Надстройка из полимерного композиционного материала морского судна, включающая двухъярусный ангар (шахту) с набором и одноярусные бортовые части с набором, отличающаяся тем, что вертикальные стойки первого яруса ангара выполнены фигурными с боковым и верхним выступами, соединенными соответственно с бимсом палубы первого яруса и с вертикальной стойкой второго яруса ангара, при этом стенка второго яруса ангара прорезает палубу первого яруса на высоту бокового выступа, содержит прорези для его прохода и отстоит от стенки первого яруса на ширину верхнего выступа, а закладная часть палубы первого яруса содержит прорези для прохода верхнего выступа, причем поперечное сечение фигурной стойки выполнено с двухсторонними усиленными поясками, а ее выступов - с односторонними.» [1]

«…Изготовление ПКМ начинается с процесса приготовления связующего и для композиции решающими являются вязкостные характеристики связующих. Реологические свойства связующих оказывают существенное влияние на выбор параметров процесса совмещения компонентов (пропитка), формирования полуфабрикатов и организацию технологического процесса формования изделий. Специфика ПКМ часто предопределяет разделение производства наполнителей (нитей, лент, тканей) и матриц (связующих) с последующими операциями изготовления изделий, в том числе через стадию препрегов (специализированное производство).»[1]

Пожарная опасность процессов сборки конструкций из ПКМ обусловлена свойствами применяемых материалов, в составе которых находится от 50...60% до 70...80% легковоспламеняющихся растворителей, большим количеством образующихся при испарении растворителей паров, наличием источников зажигания и разветвленных путей распространения начавшегося пожара.

Важнейшей мерой против образования горючей среды является устройство вентиляции с целью отсоса паров из мест хранения и производства изделий.

Важным направлением по уменьшению пожарной опасности процессов производства ПКМ является замена легковоспламеняющихся и горючих растворителей, пленкообразователей и лаков на пожаробезопасные.

«…Специфическими источниками зажигания в процессах изготовления ПКМ являются искры удара и самовозгорание отходов, в состав которых входят химически активные компоненты, а также самовозгорание отложений ПКМ-материалов в воздуховодах. Поэтому профилактическими мероприятиями предусматривается: 1) удаление из помещений отходов ПКМ материалов; 2) очищение воздуховодов от отложений ПКМ материалов; 3) контроль за исправностью оборудования; отсутствие искр удара и трения при работе вентиляторов и при пользовании инструментом.»[1]

В цехах по изготовлению ПКМ возникший пожар может получить быстрое распространение и развитие [2]. Этому способствует:

наличие большого количества горючего материала;

горючесть самих ПКМ изделий, по которым может распространиться горение;

вентиляционная система, по которой пламя может распространиться в смежные цеха и этажи.

Поэтому мерами пожарной профилактики предусматривается:

ограничение количества горючих материалов и веществ, находящихся непосредственно в сборочных и производственных помещениях;

прокладка вентиляционных воздуховодов по кратчайшему пути непосредственно наружу или в очистительные устройства;

устройство огнепреградителей и огнезадерживающих заслонок, особенно на ответвлениях от кабин и агрегатов;

очистка кабин от отходов, а воздуховодов от отложений ПКМ материалов.

Поэтому проблема противопожарной защиты цеха по изготовлению ПКМ является актуальной. Решение проблемы невозможно без анализа, классификации и разработки моделей и методов оценки пожарной опасности. 

Целью выпускной квалификационной работы является анализ и выявление недостатков существующих мер пожарной безопасности цеха 26 участка стеклопластика ПАО АСЗ, а также разработка предложений по устранению выявленных недостатков.

Для успешного достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

изучить технологический процесс участка стеклопластика ПАО АСЗ;

проверить установленное оборудование на соответствие классу зоны по ПУЭ;

	произвести расчеты силовых магистралей, сети освещения;

	предложить меры по устранению выявленных нарушений.



ГЛАВА 1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА



Краткое описание технологического процесса



Термины и определения.

ТС ПКМ  трехслойный полимерный композиционный материал;

ТС ПКМ-У  трехслойный полимерный композиционный материал с углетканью;

ОТК  отдел технического контроля;

БТК  бюро технического контроля;

БТПП  бюро технологической подготовки производства;

КБ-ИЦ  конструкторское бюро инженерного центра;

ЦЗЛ  центральная заводская лаборатория;

СУ ФПС № 24  специальное управление федеральной противопожарной службы № 24;

СОТиПБ служба охраны труда и промышленной безопасности.



	Требования к оснастке.

	Технологическая оснастка должна обладать :

	достаточной прочностью, жесткостью и стабильностью формы, не деформироваться во время обжатия балластом;

	удобством обслуживания и проведения формовочных работ;

	возможностью съёма изготовленной конструкции;

	ремонтопригодностью.

	На рабочей поверхности оснастки недопустимы раковины, зазоры, трещины и другие дефекты.



	Приготовление материалов [1].

Приготовление полиэфирного связующего на основе ненасыщенной полиэфирной смолы ПН-609-21М, модифицированной антипереном-фосфоросодержащимметакрилатом ФОМ-II должно осуществляться в соответствии с рецептурой, приведенной в таблице 4.

Таблица 1.1. Рецептура полиэфирного связующего.

Состав связующего

Время желатинизации
при температуре от  18 до 22оС
(в часах).

Наименование и марка компонента

Содержание,
масс.ч.



Смесь смолы ПН-609-21М с  ФОМ-II

100,0

От 2 до 6

Ускоритель ОК-1

5,0



Катализатор МОК

1,5



Гипериз

4,0





«В состав полиэфирного связующего предназначенного для изготовления гофрированного стеклопластика, наклонных поверхностей стеклопластика, и микросферной пасты необходимо вводить дополнительно  тиксотропный наполнитель – аэросил неуплотненный марок А-300 или А-380. Для приготовления шпаклёвочной массы, используемой для нанесения на закладные бруски из пенопласта при изготовлении панелей среднего слоя.»[1].

«...Аэросил в смолу следует вводить порциями в 2-3 приема при тщательном перемешивании мешалкой с числом оборотов в минуту от 100 до 300. После введения всего наполнителя смесь необходимо выдержать не менее 6 часов в соответствии с указаниями 3.4.7, 3.4.8 ОСТ 5.3616, затем вновь перемешать и, убедившись в однородности смеси, использовать её для приготовления связующего.»[1]

	Порядок приготовления полиэфирного связующего должен быть следующим [2]:

	в смолу ПН-609-21М вводится расчетное количество мономера ФОМ-II, смесь тщательно перемешивается до однородного состава, допускается хранить при t не более 22с в течении 10 суток.

	при необходимости в смесь смолы ПН-609-21М с мономером ФОМ-II вводится требуемое количество аэросила;

	рассчитывается в соответствии с таблицей 4 необходимое количество отверждающих добавок на смесь смолы без учета аэросила;

	в смесь смолы ПН-609-21М с мономером ФОМ-II перед введением в смолу готовится раствор катализатора МОК в ускорителе НК-2;

	в смесь смолы ПН-609-21М с мономером ФОМ-II (и аэросилом) вводится при тщательном перемешивании свежеприготовленный раствор катализатора МОК в ускорителе НК-2. Данная смесь хранению не подлежит;

	в полученную смесь вводится гипериз, связующее тщательно перемешивается.

	Время желатинизации связующего при t 18-20С должно составлять от 2 до 6 часов.

	При приготовлении связующего необходимо строго соблюдать очередность введения отверждающих добавок, в противном случае образуются комочки в виде геля, которые не исчезают при перемешивании.

	 Запрещается добавлять новую порцию связующего в предыдущую во избежание преждевременного отверждения связующего.

	

	Подготовка и раскрой стеклоармирующих материалов [2].

	«…Разметку и раскрой стеклоармирующих материалов в сухом состоянии следует производить на столах, покрытых бакелизированной фанерой, твердой резиной или другими материалами, на поверхности которых не должно быть зацепов и зазубрин. При необходимости хранения заранее раскроенной стеклоткани её следует упаковать в водонепроницаемую полимерную пленку, замаркировать маркером. Раскрой стеклоармирующих материалов следует производить ручным механизированным инструментом, допускается производить раскрой остроотточенным режущим инструментом.»[2]

	

	

	Подготовка технологической оснастки к работе.

	Подготовку технологической оснастки производить в следующей технологической последовательности:

	обмеры оснастки на соответствие требованиям чертежей;

	подготовка рабочей поверхности оснастки.

	Перед каждым применением оснастки для изготовления панелей среднего слоя, произвести обмеры, на соответствие требованиям чертежей.

	«…Перед формованием очистить рабочую поверхность оснастки от остатков  заполимеризовавшегося связующего, разделительного состава и других загрязнений. Для устранения дефектов (задиров, трещин, царапин и раковин)  и шпатлевания стыков использовать шпатлевку ЭП-0010. Зачистку и шлифовку производить вручную или с помощью ручных шлифовальных машин. Удалить пыль, образовавшуюся при зачистке, мягкой щеткой или сухой чистой ветошью, обезжирить поверхность.»[2]

	 Перед формованием панелей среднего слоя нанести  на оснастку один из двух видов разделительных составов [2].

		«…В процессе приготовления и нанесения разделительных составов на рабочую поверхность технологической оснастки необходимости визуально контролировать однородность и отсутствие механических примесей в разделительных составах, равномерность нанесения разделительных составов, а также степень их высыхания по исчезновению «отлипа».»[2]

		Перед сборкой секций из ТС ПКМ, установить металлическую раму на участке стеклопластика, если стенд состоит из  2х и более частей произвести сверление отверстий в рамах и установку крепежа, после чего выровнять и раскрепить конструкцию. 

		

	

	

	Технологический процесс изготовления секций из ТС ПКМ со средним слоем на основе гофрированного элемента.

	Технологический процесс изготовления секций из ТС ПКМ со средним слоем на основе гофрированного элемента производится в следующей последовательности [3]:

	подготовка технологической оснастки;

	изготовление панелей среднего слоя на основе гофрированного элемента;

	сборка секций из пенелей среднего слоя на основе гофрированного элемента;

	наформовка несущих слоев стеклопластика;

	контуровка секции и вскрытие вырезов;

	установка набора;

	установка комингса (для секций первого яруса).

Изготовление панелей среднего слоя на основе гофрированного элемента производить в следующей технологической последовательности:

	изготовление брусков из пенопласта ПХВ;

	предварительная сборка панелей среднего слоя;

	формование панелей среднего слоя;

	обжатие в оснастке и выдержка;

	снятие с оснастки и механическая обработка;

	приемочный контроль качества панелей среднего слоя; 

	Произвести раскрой плиточного пенопласта механической резкой. Геометрические размеры профиля изготавливаемых брусков пенопласта  должны соответствовать эскизу 1 настоящего технологического                процесса [4].

	Склеивание производить с помощью полиэфирного филлера  марок FL-170, FL-170-20 c 1-2 м.ч. катализатора  Norpool пероксид №1 или с помощью микросферной пасты, состоящей из связующего ПН-609-21М с ФОМ- II и стеклянных микросфер марок МС-9, МС-ВП-А9.

	. …..

	Рисунок 1.1 Размеры изготавливаемых брусков

	

	Рисунок 1.2. Пример разнесения стыков пенопласта по длине.

	

	«…Установить на подготовленную поверхность оснастки бруски пенопласта (нижние и верхние) с прокладкой сухой стеклоткани Т-11-ГВС-9. Жестко зафиксировать боковой деревянный ограничитель, проконтролировать его параллельность относительно штатно установленного ограничителя металлической линейкой. При необходимости разметить карандашом (или маркером) на оснастке расположение нижних закладных брусков. Снять с оснастки бруски пенопласта и стеклоткань Т-11-ГВС-9.» [2]

	«…Нанести на поверхность оснастки тонкий слой связующего ПН-609-21М с аэросилом после чего установить нижний ряд закладных брусков. Для улучшения адгезии пенопласта с полиэфирным стеклопластиком, допускается нанесение на бруски пенопласта малярного слоя микросферной пасты.»[3]

	«…Для точной установки брусков на оснастке, обеспечивающей требуемый шаг гофра, рекомендуется использовать плоские шаблоны с прорезями для закладных брусков. Для жесткой фиксации нижних брусков из пенопласта на оснастке допускается использовать острые металлические штыри (гвозди без шляпок и т.п.).»[3]

	«…Произвести укладку предварительно пропитанного пакета стеклоткани Т-11-ГВС-9 (для панелей Н40 – 2 слоя, Н60 – 3 слоя), обформовывая все участки гофрированной поверхности, образованной поверхностью постели и установленным нижним рядом брусков пенопласта. Структура армирования параллельная основой вдоль гофры плотность укладки 22 слоя на 10мм.»[3].

	Не допускается наличие непроклеев, воздушных включений, остатков стеклонитей, морщин материала [3].

	Установить верхний ряд брусков, при этом должен быть обеспечен визуальный и измерительный контроль.

	Установить верхнюю часть оснастки и произвести обжатие с помощью прижимных приспособлений (балласта, струбцин и т.п.), контролируя равномерность и плотность прижатия.

	Выдержать изготовленную и обжатую в оснастке панель среднего слоя в условиях микроклимата  в течение 5 суток.

	Снять панель среднего слоя с оснастки используя деревянные клинья, после чего произвести механическую обработку убирая потёки связующего.

	Не допускается наличия повреждений в виде раковин, трещин, вмятин и других дефектов в пенопласте, наличия дефектов в виде расслоений в полках гофров или отслоений от их стенок не должно превышать 50% от ширины полки или высоты стенки и 50 мм.  

	Сборку секций среднего слоя на основе гофрированного элемента производить в следующей технологической последовательности:

	сборка секции из среднего слоя;

	усиление секции среднего слоя пенопластом ПХВ плотностью 200 кг/м3; 

	приемочный контроль качества среднего слоя секции;

	«На подготовленной рабочей поверхности стенда произвести предварительную раскладку комплекта панелей среднего слоя согласно разметке, максимально допустимый зазор по стыкам и пазам панелей не более 2 мм.»[4].

	Зашкурить  соединяемые поверхности панелей среднего слоя, обезжирить нефрасом (ацетоном) и выдержать 15-20 минут. На поверхности стеклопластика не допускается глянец, жировые пятна, пыль, следы рук и т.п.

	«…При соединении панелей среднего слоя по пазам, необходимо уложить закладную панель среднего слоя посредине длины секции, зафиксировав балластом через прокладки из дерева. При этом необходимо контролировать точность положения панели, прямолинейность и параллельность кромок относительно линий разметки.»[4]

	«…Допускается одновременное склеивание нескольких панелей.» [4].

	При соединении панелей по стыкам, необходимо сделать выборку пенопласта ПХВ в соответствии с требованием чертежа на секцию, Наличие в гофре остатков пенопласта и связующего не допустимо.

	«…Установить базовую панель в середине секции, обжать балластом через прокладки из дерева. При этом необходимо контролировать точность положения панели, прямолинейность и параллельность кромок относительно линий разметки. Зашкурить поверхности панелей среднего слоя под наформовку, после чего обезжирить нефрасом (ацетоном) и выдержать 15-20 минут.»[4]

	«…Произвести наформовку накладок, на основе стеклоткани Т-11-ГВС-9 пропитанной полиэфирным связующим, в соответствии с требованием альбома узлов надстройки. Контролируя плотность прижатия панелей среднего слоя друг к другу и к поверхности стенда. Выдержать в условиях микроклимата до отверждения не менее 3 суток. Предъявить ОТК, с росписью в паспорте на секцию.»[4]

	«…После отверждения накладок зашкурить поверхность стеклопластика и обезжирить нефрасом (ацетоном) выдержав 15-20 минут. Произвести вклеивание пенопласта ПХВ плотностью 200 кг/м3 на микросферную пасту, обжать балластом через прокладки из дерева. При этом контролируя наличие выдавливаемого связующего, для исключения возможности образования воздушных пор и отслоения брусков от стенок гофрированного элемента. Дать выдержку для отверждения микросферной пасты не менее 3 суток.»[4]

	Произвести дефектоскопию секции среднего слоя , в следующем порядке [5]: 

				визуальный осмотр и выявление видимых дефектов;

				контроль расслоений, в местах наиболее вероятного наличия дефектов, на видимых участках гофрированного элемента и на границах склейки этих участков с заполнителем, осуществляется в соответствии с ОСТ5. 9102;

				уточнение границ визуально обнаруженных дефектов в местах склейки гофрированного элемента с пенопластом, осуществляется в соответствии с ОСТ5. 9102.

	Перед проведением дефектоскопии акустическим и ультрозвуковым методом, необходимо изготовить настроечный образец  согласно эскизу  3 настоящего технологического процесса.

	

	

	

	Рисунок 1.3. Настроечный образец для проведения дефектоскопии

	 при изготовлении ТС ПКМ.

	

	Наформовку несущих слоев стеклопластика производить в следующей  технологической последовательности [6]:

	формование и отверждение наружного несущего слоя;

	механическая обработка наружного несущего слоя;

	контроль качества наружного несущего слоя;

	кантование секции;

	формование и отверждение внутреннего несущего слоя;

	механическая обработка внутреннего несущего слоя;

	контуровка секции и вскрытие вырезов;

	приемочный контроль качества секции из ТС ПКМ;				

	После проведения неразрушающего контроля зачистить  поверхность секции среднего слоя, обезжирить нефрасом (ацетоном), выдержать 15-20 минут. Предъявить ОТК, с росписью в паспорте на секцию.

	«…Нанести слой связующего из расчета половины нормы расхода на пропитку стеклоткани (150-200 г/м2). Наформовать несущий слой из полиэфирного стеклопластика контактным методом, с плотностью укладки 22 слоя на 10мм толщины, пропитывая и уплотняя полотна стеклоткани сплошными слоями. Формование выполнять соблюдая схему армирования указанную в чертеже на секцию.» [2,6]

	«…Формование слоев секции на основе углеткани осуществлять аналогично формованию слоев из стеклоткани, при этом после формования второго слоя углеткани (или второго слоя углеткани и одного слоя стеклоткани) необходим технологический перерыв продолжительностью не менее 1 часа. Время перерыва не должно превышать времени желатинизации связующего. После технологического перерыва на второй слой углеткани (или слой стеклоткани), для допропитки необходимо нанести дополнительную порцию связующего и продолжить формование. Общее содержание связующего в углепластике должно составлять 65% по массе.»[6].

	«…Если за время перерыва, от одной стадии изготовления до другой, наружный слой теряет «отлип», то перед возобновлением формования необходимо очистить стеклопластик от подтеков связующего, срезать неровности отвержденного армирующего материала, затем всю поверхность обработать шкуркой, очистить от пыли, обезжирить, покрыть связующим и продолжить формование.» [1,5]

	«…При обнаружении дефектов, необходимо выявить неровности укладки, воздушные пузыри или избыточное количество смолы между полотнами слоев и устранить дефекты путем разглаживания, уплотнения, удаления излишков связующего. После чего продолжить формование остальных слоев стеклопластика.»[6].

	Продолжительность выдержки сформованной обшивки в условиях микроклимата для снятия со стенда и проведения механической обработки не менее 5 суток, после выполнения последних формовочных работ.

	«…После отверждения внешнего несущего слоя из полиэфирного стеклопластика, необходимо произвести механическую обработку несущего слоя, очищая стеклопластик от подтеков связующего, срезать неровности отверженного армирующего материала.»[6]

	На поверхности несущего слоя не допускаются наличие трещин, царапин глубиной более 1мм, а также побелений более 10см2. Устранение дефектных участков производить в соотв. с п. 8.3 ОСТ 5Р. 1010-94.

	При формовании стеклопластика, стеклоуглепластика следует выполнять следующие требования [5]:

	полотна стеклоткани укладывать встык с обязательным разносом стыков по слоям, допуская повторения стыков не ранее, чем через 5 слоев;

	зазор между кромками стеклоткани в местах стыкования не должен превышать 2 мм;

	стык полотнищ стеклоткани в соседних слоях должен быть смещен не менее, чем на 100 мм;

	не допускается наличие непроклеев, воздушных включений, остатков стеклонитей, морщин материала.

	Предъявить ОТК, с росписью в паспорте на секцию.

	

«…Режимы отверждения.»[6].

	Продолжительность выдержки секций надстройки при температуре от 18 до 22С для получения стабильных свойств должна быть не менее 25 суток после выполнения последних формовочных работ.

	 Продолжительность выдержки секций надстройки перед механической обработкой, и снятием с оснастки, при температуре от 18 до 22С должна быть не мене 5 суток после выполнения последних формовочных работ.

Для сокращения сроков изготовления секций надстройки допускается отверждение проводить по следующему режиму :

выдержка при температуре от 18 до 22С в течении времени 1-2 суток после выполнения последних формовочных работ;

последующая термообработка при температуре от 60 до 70С в течении 7 часов.

Скорость подъема и снижения температуры должна составлять не более 20С/ч . Погрешность измерения температуры не более 2С. По истечении 2 суток термообработка запрещена.

	«…Требования к материалам.» [3,5].

	При поступлении на предприятие основные материалы, предназначенные для изготовления секций надстройки, должны быть проверены по основным показателям на соответствие требованиям нормативной документации.   

	Исходные материалы следует хранить в соответствии с требованиями нормативной документации и правилами пожарной безопасности.    

	 На все материалы, используемые для изготовления секций надстройки из полиэфирного стеклопластика, должны быть оформлены документы, удостоверяющие их качества (протоколы испытаний) и санитарно-эпидемиологические заключения.

	Перед началом работ основные материалы подлежат проверке на соответствие документации на их поставку.

	Требования к производственным помещениям.

	«…Работы по приготовлению связующих, раскрою и пропитке стеклоармирующих материалов, формованию и выдержке полиэфирного стеклопластика до отверждения должны проводиться в помещениях оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, при температурах воздуха от 18 оС до 22 оС и относительной влажности воздуха не более 65%. В отдельные периоды может быть допущено кратковременное повышение температуры до 24 оС, снижение температуры воздуха ниже 18 оС недопустимо.»[6]

	Замеры температуры и влажности воздуха производятся постоянно с помощью регистрирующих измерительных приборов (термограф, гигрограф или психрометр). 

	«…При формовании секций надстройки ориентировочный удельный расход воздуха должен быть не менее 1600 м3в  час на 1 м2 формуемой поверхности. Эффективность вентиляции следует периодически проверять  по результатам санитарно-химического контроля, проводимого в соответствии с методическими указаниями по измерению концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны МУК410272-4.1.0340-96. Регламентирующими ингредиентами при контроле являются пары стирола, гипериза.»[6]

	Дополнительные замеры температуры, влажности воздуха, концентрации вредных веществ в воздухе производятся лаборантом ЦЗЛ непосредственно в месте проведения работ в начале, середине и конце рабочей смены.

	«…Описание объекта исследования» [1,2]

	В качестве объекта исследования наибольший интерес представляют помещения участка производства ПКМ конструкций расположенные внутри цеха №26 АСЗ.

	Участок состоит из двух помещений):

	- участок приготовления смесей;

	- участок изготовления изделий из ПКМ.

	Участок приготовления смесей (см рисунок 1Приложения А) представляет собой помещение площадью 162 м2 категории «А». Участок изготовления изделий из ПКМ (см рисунок 2Приложения А) представляет собой помещение площадью 405 м2 категории «В4»

	

	1.2 Определение физико-химических свойств вещества, обращающегося в производстве

	

	Перечень основных материалов [6], используемых при изготовлении секций надстройки, наименование, марки и документация на их поставку представлен в таблице 1.2

	Таблица 1.2. Основные материалы, применяемые для изготовления секций надстройки

	№№ п/п

	Наименование материала

	Марка материала

	Назначение материала

	1

	Смола полиэфирная ненасыщенная

	ПН-609-21М

	Для приготовления полиэфирного связующего

	2

	Мономер метакрилат фосфорсодержащий

	ФОМ-II

	То же

	3

	Ускоритель 

	ОК-1

	НК-2

	То же

	7

	Аэросил неуплотненный

	А-300, А-380

	Асил-300, Асил-380

	НДК-200

	То же

	

	

	8

	Катализатор металлоорганический

	МОК-2

	Для отверждения защитной компазиции

	9

	Пенопласт ПХВ

	Divinycell H35

	Divinycell H200

	Для среднего слоя ТС ПКМ

	10

	 Материал волокнистый углеродный

	УРАЛ Т-15Р ЭХО-А

	Армирующий материал для углепластика

	11

	Ткань конструкционного назначения

	Т-11-ГВС-9

	Армирующий материал для полиэфирного стеклопластика

	13

	Стекломат

	МБ  10(40)-450(120)

	МЕ13(30)-450(120)

	М601-450

	Армирующий материал для соединения панелей среднего слоя и установки металлических деталей.

	15

	Катализатор (перекись метилэтилкетона)

	Norpolпероксид №1

	То же

	16

	Смола эпоксидная модифицированная К-153

	К-153

	Для установки металлических деталей

	17

	Полиэтиленполиамин

	

	ПЭПА

	То же

Смола ПН-609 полиэфирная- легковоспламеняющаяся жидкость. Состав, % (масс.): основное вещество 69,4, стирол 30,6. Плотн. 1140 кг/м3; т. всп. 33 С; т. самовоспл. 434 С; темп. пределы распр. пл.: нижн. 33 С, верхн. 57 С.

«…Аэросил — белый легкий порошок. В неуплотненном состоянии имеет рыхлый вид и несколько голубоватый оттенок. В уплотненном — белая масса в виде рыхлых кусочков. По химической структуре это термически вспененная двуокись кремния.На внешней поверхности частиц Аэросила находятся группы силоксана и силанола. Количественно преобладают группы силоксана .Они являются причиной в основном инертного характера этой синтетической кремниевой кислоты. Группы силанола придают Аэросилу гидрофильные свойства. С помощью силана возможна химическая модификация поверхности Аэросила. Таким образом из гидрофильного Аэросила получаются гидрофобные варианты. Благодаря такой модификацииизменяются определенные свойства, что делает возможным применение Аэросила в экстремальных условиях.» [6].

«…Ускоритель ОК-1 – жидкость без комков розового или темно-фиолетового цвета. Технические характеристики: массовая концентрация кобальта в интервале – 1,2 – 1,3% Плотность – 0,92 – 0,95 г/см3; Применение – входит в состав инициирующих систем отверждения полиэфирных ненасыщенных смол и композиций на их основе.Вещества являются ЛВЖ и токсичными. температура вспышки около 30°С.»[6]

МОК — Металлоорганический катализатор (марганца (III) ацетилацетонат) (марганца (ІІІ) ацетилацетонат) предназначен для использования в керамической промышленности, а также в качестве катализатора процессов окисления и полимеризации материалов.

Эмпирическая формула: Mn(C5H7О2)3
Молекулярная формула: C15H21MnO6
Молекулярная масса: 352,26

Таблица 1.3 Технические характеристки Аэросила А-300, А-380

 Метод испытания 

AEROSIL 
300

AEROSIL 
380

Отношение к воде

 гидрофильное

Внешний вид

 рыхлый  

Поверхность1)   по ВЕТ

300±30

380±30

Плотность трамбовки 2)
   нормальный товар
   уплотненный товар(маркировка V)


са. 50
са.120


са. 50
са.120

Усушка 3)
(2 часа при 105?С) после выхода с завода

<1,5

<1,5

Потери на отжиг 4) 7)
(2 часа при 1000?С)

<2

<2,5

рН - число 5)
(в 4%-ой водной дисперсии)

3,6-4,3

3,6-4,3

SiO2 8)   

>99,8

>99,8



«…Условное обозначение металлоорганического катализатора МОК (марганца (III) ацетилацетоната) при заказе и в технической документации: «Катализатор МОК, ТУ 2436-354-05121441-2003». Металлоорганический катализатор МОК (марганца (III) ацетилацетонат) должен соответствовать требованиям ТУ 2436-354-05121441-2003 и изготавливаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. По физико-химическим показателям катализатор МОК должен соответствовать нормам, указанным в Таблице 1.4» [6]

Таблица 1.4. Свойства катализатора МОК

Наименование показателя

Норма

Метод испытания

1

Массовая доля марганца (III) ацетилацетоната, %, в пределах

99,6-103,0

По 4.2

2

Массовая доля потерь при высушивании, %, не более

0,1

По 4.3

3

Растворимость в стироле

Должен выдерживать испытание по 4.4



Поливинилхлоридныйпенопласт

Характеристики

Кажущаяся плотность: 115±15 кг/3.

Предел прочности при сжатии: не менее 7,0 кг/см2.

Водопоглощение за 24 часа: не более 4 %.

Линейная усадка за 24 часа при температуре 60±3 °C: не более 1,0 %. 

Длина: 620±120 мм.

Ширина: 620±120 мм.

Толщина: 45-55 мм.

Коэффициент теплопроводности: 0,036 Ккал/м·ч·°С.

Диапазон рабочих температур: (-60)-(+60) °С.



«…Поливинилхлоридный пенопласт ПХВ – жесткий пенопласт, изготавливаемый прессовым способом на основе латексных марок поливинилхлорида и газообразователей. Обладает жесткой замкнуто-ячеистой структурой. Цвет от белого до желтого. Бензо-нефте-масло устойчивый, трудносгораемый материал. Благодаря химической природе, пенопласт имеет высокую биологическую стойкость: не усваивается животными, не служит питательной средой для грибков и бактерий, в том числе гнилостных. Сочетание этих качеств обуславливает высокую долговечность прессового пенопласта. Пенопласт марки ПХВ отличается малым водопоглощением и является самозатухающимбензомаслостойким материалом.»[7]

Полиэтиленполиамин (ПЭПА) (ТУ 6-02-594 — 75) — темно-окрашенная жидкость плотностью 950...1050 кг/м3 с резким запахом аммиака. ПЭПА гигроскопичен и, образуя с водой раствор, частично гидролизуется. 

Поэтому  ПЭПА необходимо хранить в герметических емкостях [5].

«…Для отверждения циановых смол берут 10...12% ПЭПА от массы смолы. При недостатке отвердителя смола остается недоотвержден-ной и не набирает требуемых механических свойств; при избытке отвердителя отверждение протекает очень быстро, а образующийся полимер становится хрупким.»[7]

«…Нагревание заметно ускоряет процесс отверждения. А так как само отверждение идет с выделением теплоты, то при приготовлении больших порций смолы с отверцителем возможно саморазогревание смеси, сопровождающееся вспениванием и очень быстрым ее затвердеванием.» [7]

УРАЛ Т-15Р ЭХО-А ГОСТуглеродный волокнистый материал УРАЛ, выработанный на основе трикотажного полотна с условной структурой 3/2 22-го класса марки.......................